【製造業の省エネ】売上UPしながら電力量DOWN！「見える化」で曖昧が明確に[Case427]

導入効果

契約電力(kW) 2015年 267kW → 2018年 246kW 7.8%DOWN 使用電力量(kWh) 2014年2月～2015年1月 523,596kWh → 2017年2月～2018年1月 514,416kWh 1.7%DOWN

※

導入時期：2013年11月

省エネポイント

1.

それぞれの機械の消費電力を把握する
2.

材料に応じて機械の稼働をずらす
3.

コンプレッサーのエア漏れを音で確認する

瞬時デマンドから機械の消費電力を把握

ライオン化学工業所は合成樹脂の製造加工会社。
「以前から電気料金は気になっていたものの、どのように改善すればよいかわかりませんでした。一つひとつにメーターを設置することもできましたが、日本テクノの電気の"見える化"は、全体の使用量がひと目でわかる。そのわかりやすさにも惹かれ、2013年から省エネ活動に取り組み始めました」（工場長吉原巧氏）。
工場にはプラスチック加工に関する機械が20台。まずはSMARTMETER ERIA（以下、ERIA）に表示される瞬時デマンド値を見て、それぞれの消費電力を把握することから始めた。

原料に応じて機械の稼働を調整

以前から予想していたが、加工する材料が固い原料、融点の温度が高い原料は機械に負荷がかかり、デマンドピークになりやすいことが改めて明確になった。当初はアラームが鳴ると、吉原氏が現場へ行き一時的に機械を停止させていたが、今では従業員も原料に応じてピークを予想できるようになり、立ち上げや入れ替えのタイミングなどをずらして対応している。

定期的にコンプレッサーのメンテナンスを実施

また、使用電力量の改善にも取り組む。営業が終了し機械が停止すると、吉原氏はコンプレッサーのエア漏れを音で確認。該当箇所を見つけると配管を交換したり、テープを巻いたりすることでコンプレッサーの無駄な稼働を抑えている。
「世間で働き方改革が議論されているのと同様に、当社でも生産性の向上をめざしています。同じ従業員数、限られた時間のなかで、どれだけ成果を上げられるか。設備投資も進めながら、従業員のモチベーションを上げられる制度を整え、会社を成長させたいと考えています」。