【製造業の省エネ】電気の「見える化」が省エネと生産性向上を実現[Case460]

電子部品・機器をはじめ、LED製品なども製造するユメックス株式会社。国内に複数の工場を構えるほか、海外にも生産拠点を設けている。同社は製造メーカーとして環境保全を重要な課題と捉え、ISO14001の認証を取得。今後はSDGsに向けた取り組みも加速させていきたいと考えており、全社で課題解決へ高い意識をもっている。
「そうした方針のもと、電力量の改善に悩んでいたときに、電気の"見える化"をご提案いただきました。当時のデマンド値は131kWでしたが、目標値を112kWとあえてシビアに設定してスタートしました」（生産本部 菅原烈氏）。

まずはSMARTMETER ERIAで空調や製造機ごとの使用電力量を把握した。特に電力を必要とするマシニング機と集塵機、コンプレッサーの稼働が重なったときにSMART CLOCKが赤くなると把握できたため、その都度、生産に支障のない機器を停止していたが、次第に生産スケジュールを組み直すようになった。負荷がかかりやすいマシニング機は、すべてが稼働する日中を避け、夕方から無人稼働させるようにした。この運用方法を編み出してから、目標値を厳しく設定した環境下でも警報の発生頻度は減り、大幅な改善成果はISOからA判定と評価された。

SMART CLOCKの音声メッセージも活用している。毎日就業時と退社時には清掃活動、水曜日はノー残業デーなどのメッセージが、従業員の働き方や行動を意識するきっかけになっている。
「これまでの生産作業は"出たとこ勝負"でしたが、電気の使い方を意識したことで、いかに効率よくマシニング機を稼働させるか考えるようになり、生産量が約1.4倍に上がりました。1人あたりの生産性がグループの3工場のうち、もっとも高くなったのです。電気の"見える化"は省エネだけでなく、生産性の向上も後押ししてくれました」
と菅原氏は話してくれた。