小ロットの特色を活かし省エネ、現場の協力が成功を導く[Case352]

日本テクノとの契約は2007年から。SMARTMETER ERIA（以下、ERIA）の前身であるESシステムDNAを導入し、パトランプの作動によるデマンド管理を行っていた。ISO 9001（品質）に続き、ISO14001（環境）の取得を目指していたが、印刷会社である以上、紙の使用量は減らせない。「一時期、ガソリン代削減のため営業車の代わりに電車移動を推進しましたが、うまくいきませんでした。その他で私たちにできることは、使用電力量の削減でした」と話すのは、代表取締役社長の仁科定氏。こうした背景から、2013年の契約更新のタイミングでERIAを導入。省エネ活動は以前に増して強化されていくが、そこには一筋縄ではいかない落とし穴があった。

ERIA導入後、ムダな電気を消すという基本姿勢を改めて徹底。本業に支障が出ないよう、省エネを行う対象は非生産部門に絞った。「工場はUV照射による熱で、夏場の室内温度は40℃まで上昇します。そんな環境下で働く社員に、省エネを指示することはできませんでした」と社員への想いを語る。事務所では照明の間引きや空調の制御、使用時以外はテレビ、給湯器などのコンセントを抜いて、待機電力の削減に努めた。こうした省エネ活動は、電力使用量の削減に有効。しかし、同社では大型印刷機が電力ピークの要因となっており、その他でいくらフォローしようとも、デマンド低減は実現しなかった。

大型印刷機には、1台あたり5本のUV照射ライトが搭載されている。色の重ね方や紙質によって乾燥する速度が異なるため、ライトの点灯数で調整を行う。これまで2台がフル点灯した状態で、同時稼動すると電力ピークに達していた。しかし、省エネのために印刷機を停止させることはリスクが高かった。完全に止めると、今度は色が安定するまでインク、紙、時間ともにロスが生じるからだ。これ以上手の施しようがないと思ったとき。「事務所で省エネを行う姿を見て、現場の社員から協力したいと声がかかりました。あの時は嬉しかったですね」と当時を振り返る。小ロット印刷を得意とする同社では、1セットあたりの印刷時間が短く、準備作業や仕上がり確認のためこまめに印刷機を停止させる。こうした作業工程が省エネの足掛かりとなった。

印刷データやインクなどは直前段階で揃っていないことが多く、現場は柔軟な対応が求められる。そのため電力ピークを抑制するための、完璧な生産スケジュールを組むことはできなかった。しかし、前日にはUV照射を使用する製品は把握しているため、互いに注意を呼びかけていた。「そうしたスケジュールの日は印刷機を停止した際、もう1台の稼働状況を見ながら作業を再開します」。また、仁科氏は電気料金や使用量のグラフを掲示し、省エネ効果を共有。こうした活動により、社員の意識はさらに向上した。また、UV照射は1台をLED化、工場の出入り口に間仕切りを設置して空調の負担を減らすなど、設備改善も進めている。「省エネのコツは継続。そのためには、これまでと同様に小さな取り組みを積み重ねていきたいです」と話してくれた。

テレビ番組 省エネの達人『企業編』で取り上げられました。
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